Руководство компании

18.06.2021

Производство бассейнов

АО «САПТ» уже несколько лет ведёт успешную работу по изготовлению и установке бассейнов из полипропилена. Преимущество этого материала в надёжности, ударопрочности, стойкости к перепадам температур и воздействию солнечных лучей, что гарантирует сохранение цвета и формы бассейна на протяжении 20 лет. Благодаря уникальным характеристикам материала теплоизоляция и электроподогрев бассейна не требуется, так как полипропилен обладает низкой теплопроводностью и способен удерживать тепло.

Мы можем осуществить любую вашу задумку, изготовив бассейн любой формы и конструкции, любого размера и цвета по вашему желанию. Вы можете заказать у нас изделие желаемой ширины, глубины, а так же толщины. Сначала мы разрабатываем проект, делаем чертёж с размерами каждой детали. Затем, в цеху раскраиваем все детали будущего бассейна, а сборку производим на месте его эксплуатации. После завершения работ по свариванию чаши привариваем ребра жесткости.

Конструкция бассейна сварная. Полипропиленовые листы соединяются с помощью сварочного экструдера и различных насадок для сварки. При экструдерной сварке края материала разогреваются до определённой температуры, в эту зону вводится специальный сварочный пруток, который также проходит процесс плавления, затем всё скрепляется под давлением. Этот метод самый надёжный, даже когда листы имеют очень большую толщину. В результате, качество шва превышает 90% от прочности самого материала.

При изготовлении бассейнов из полипропилена их стенки получаются идеально ровными, швы не заметными, поэтому на них практически не задерживается грязь, а механическая очистка выполняется без особых усилий. При правильном и регулярном уходе за бассейном, он будет радовать вас долгие годы.

Развитие производства SMC

Наше предприятие почти тридцать лет держит курс на многопрофильное производство, постоянно расширяя парк оборудования и спектр выпускаемой продукции. Одно из самых молодых производств САПТа – это производство по технологии SMC. Данная технология является передовым и высокопроизводительным способом изготовления деталей из полимерных композитов. Изделия получаются прочные, с высоким качеством поверхности.

Сырьём при данной технологии является SMC-материал, в российской терминологии называемый препрег. Это листовой материал на основе ненасыщенных полиэфирных смол, минеральных наполнителей, добавок и стекловолокна. Изготовление изделий из SMC-материала осуществляется методом прямого прессования на гидравлических прессах в стальных обогреваемых пресс-формах.

Заинтересовавшись данной технологией переработки полимеров, взвесив все «за» и «против», нашим руководством было принято решение о расширении парка гидравлического оборудования. В 2019 году, для изготовления деталей из SMC был заказан пресс с усилием сжатия 315 тонн и с рабочим столом 1400х1200мм., и параллельно приступили к строительству нового цеха. Позднее, когда производство стремительно набирало обороты, в новый цех SMC установили второй гидравлический пресс с усилием сжатия 1500 тонн, с размером рабочего стола 3500х2500мм. для производства крупных деталей.

Сегодня цех SMC предлагает услуги по прессованию, мех. обработке и окраске изделий из полимерных композитных материалов. Приобретение этих прессов позволяет изготавливать сложные детали специфической геометрии крупными сериями, и удовлетворяет потребности основных наших потребителей – заводов ГАЗ и ПАЗ.

По словам начальника производства изделий по технологии SMC Игоря Владимировича Крюкова производство работает стабильно, многое запланировано по развитию цеха. В данный момент происходит реконструкция участков механической обработки и покраски изделий. Строится склад готовой продукции. Создаются хорошие рабочие условия для сотрудников. Коллектив здесь создался небольшой, но работящий. Каждый трудится на совесть.

На сегодняшний день мы полностью перешли на новое импортное сырьё фирмы Menzolit. Это надёжный поставщик высококачественного сырья, использование которого позволило нам снизить до минимума процент брака. По номенклатуре на данный момент мы изготавливаем 32 изделия. На весну следующего года запланирован запуск нового крупного проекта по изготовлению сложных деталей для автомобильного завода ГАЗ.

Одним словом, производство успешно развивается, совершенствуется и меняется к лучшему.

Новости АО САПТ из цеха ТПА

Литьё пластмасс под давлением – наиболее распространенный и прогрессивный метод переработки пластмасс, позволяющий получать пластиковые изделия сложной конфигурации

На данный момент, цех ТПА – передовое производство на нашем предприятии, постоянно развивающееся и внедряющее новые технологии, что гарантирует оперативное и высококачественное выполнение всех заказов.

В производстве задействованы термопласты с усилием запирания от 50 до 2400 тонн. С целью расширения производственных мощностей, в апреле 2021 года было приобретено и запущено в работу два новых термопластавтомата WINTEC от холдинга ENGEL GROUP с усилием запирания 650 и 850 тонн. Это более точные и функциональные в работе станки. Для автоматизации процессов литья пластмасс на ТПА мы приобрели два робота компании Haitian. Помимо роботов, мы также завезли много дополнительного периферийного оборудования, что позволяет изготавливать более точную и качественную продукцию.

В мае 2021 года в работу был запущен проект по производству деталей экстерьера и интерьера Газель NN-2020. Тем самым, мы создали новые участки сборки бамперов и панелей приборов. Установили станцию ультразвуковой сварки для сборки обивки дверей проекта GAZ A31R33, а так же вибрационную сварку для изготовления карманов для документов, карманов для вещевых ящиков на Газель NEXT и GAZ A31R33. С увеличением объёмов производства было решено построить два новых склада готовой продукции, площадью более 2000 кв.м. Немаловажным для нас стала цифровизация цеха. Мы внедрили электронную систему учёта от заказа сырья до отгрузки готовой продукции покупателю.

С вводом нового оборудования, увеличилось и количество рабочих мест. На сегодняшний день цех ТПА обеспечивает работой более 120 человек. Уровень заработной платы, по сравнению с 2020 годом, повысился на 10%. Специалистами подразделений регулярно проводится обучение персонала по всем производственным направлениям. А внедрение системы бережливого производства, дает возможность работникам более спокойно и качественно выполнять свою работу.

Новая экструзионная линия

АО «САПТ» продолжает активную модернизацию своих мощностей, устанавливая новое оборудование и обновляя существующие машины. В рамках этого плана расширения, компания успешно завершила очередной этап технического перевооружения. В начале мая на предприятии была запущена новая, седьмая по счёту, экструзионная линия BGL-2300 итальянского производства.

Данная линия предназначена для производства гладкого полиэтиленового листа, широко применяемого в различных сферах деятельности. Монтажные работы, запуск линии, обучение производственным процессам производились специалистами САПТа. После успешных пусконаладочных работ, были выпущены первые листы заданного качества. Эта линия позволяет изготавливать лист толщиной до 30 мм и до двух метров шириной. Производительность лини достигает 500 кг. в час.

Весь производственный процесс – от засыпки сырья до приёмки готового листа контролируется литейщиками изделий из пластмасс и руководителями смены. Увеличение мощностей на АО «САПТ» позволило создать дополнительные рабочие места. На седьмой экструзионной линии трудятся двенадцать человек, по три человека в смене.

Введение новой экструзионной линии в эксплуатацию решает основную задачу – увеличение объёма выпускаемой продукции и освоение новых рынков сбыта.

Установка новой линии

Наше предприятие, считается самым современным предприятием на сегодняшний день, не только в районе, но и в области которое постоянно модернизируется. Одним из таких производств считается производство листа из пластмасс. На конец года данное производство насчитывало: 3-Экструзионных линии производства Китай и 1- Экструзионную линию производства Италия.

В связи с расширением объема производства, руководство предприятия приняло решение о приобретении еще одной инновационной линии. Перед ними стояла трудная задача с выбором производителя будущей линии отвечающей всем потребностям рынка. Взвесив все "За" и "Против" было принято решение в пользу производителя из Италии.

Уже в декабре 2018 года в новый просторный и светлый цех оборудованный удобными бытовыми помещениями, была привезена Итальянская линия BGL-2300.За январь месяц линия была смонтирована и установлена специалистами нашей организации и в конце месяца в присутствии представителя из Италии был произведен пробный запуск линии в работу. Тестирования линии производилось в течении двух недель по окончанию тестов все опасения были развеяны. Линия соответствует всем заявленным критериям. На данной линии можно изготавливать лист толщиной до 30мм с производительностью до 600кг в час. Линия соответствует всем заявленным критериям.

На данной линии можно изготавливать лист толщиной до 30мм с производительностью до 600кг в час. Для сравнения Китайская линия ограничена до 20мм толщина листа и производительностью до 400кг. Также на данной линии можно изготавливать анкерный лист. Это еще один шаг организации в будущее и аргумент в пользу нашей конкурентоспособности.

Благодаря этой инновационной линии на нашем предприятии появились новые рабочие места до 20 человек.